„Gläserner“ Schmelzofen erhöht Produktionsleistung und Energieeffizienz

• Speira investiert 6,4 Millionen Euro in Hamburger Werk
• Neuer Ofen mit 7.500 Tonnen mehr Produktionskapazität
• Spitzentechnologie spart 15 Prozent Energie und verbessert Prozesssteuerung

Mehr Kapazität, mehr Recycling, genaue Einblicke und Datenerhebung in allen Prozessschritten und das mit 15 Prozent weniger Energie leistet der neue „gläserne“ Schmelzofen von Speira. Hierfür investiert der Aluminiumwalzer und -recycler rund 6,4 Millionen Euro und stellt damit das Hamburger Werk für die Zukunft auf. Das intern „Ofen 6“ genannten Aggregat ersetzt das älteste, noch aus den 1970er Jahren stammende Modell im Werk – ein Projekt, das erfolgreich und unfallfrei im laufenden Gießereibetrieb gehändelt wurde. 

Steigerung der Produktionskapazität und Energieeffizienz

Mit einer Schmelzkapazität von 60 Tonnen pro Charge ermöglicht der neue Ofen eine Steigerung der Aluminiumproduktion um 7.500 Tonnen pro Jahr. Durch den Einsatz eines elektromagnetischen Rührers und modernster Brennertechnologie konnten die Energieeffizienz um 15 Prozent verbessert und die CO2-Emissionen deutlich reduziert werden.

„Dieser neue Ofen ist für uns von großer Bedeutung. Er steigert die Leistung und den Ouput der Gießerei in Hamburg und unterstützt uns dabei, die Metallströme und Recyclingmöglichkeiten bei Speira zu optimieren,“ erklärt Alexander Dörsel, Leiter der Business Unit Specialties bei Speira. „Mit der Einführung modernster Prozesskontrolle und nochmal verbesserter Energieeffizienz setzen wir neue Maßstäbe für unsere Kunden. Das ist auch ein tolles Signal für die Kolleginnen und Kollegen und mithin für Speiras Zukunft in Hamburg“, ergänzt Danny Kelm, seit Oktober neuer Werkleiter in Hamburg.

Mit Sensor- und Kameratechnik und KI zum „gläsernen“ Ofen

Eine Besonderheit ist die Integration modernster Industrie-4.0-Technologien: Der Ofen ist der erste volltransparente „gläserne“ Ofen des Unternehmens. Innovative Sensor- und Kameratechnik schaffen Echtzeiteinblicke in alle Ofenprozesse, und die so gewonnenen Daten ermöglichen eine stetige Optimierung der Fahrweise und der Brennersteuerung, jeweils angepasst an den eingesetzten Mix aus Schrotten und Primärmetall. Aus der ständigen Überwachung der Schmelze und unterstützt von Künstlicher Intelligenz werden so dem Operator die idealen Zeitpunkte zum Beispiel für die Auflegierung oder das Abkrätzen vorgegeben. Die gemessenen Parameter erlauben außerdem eine verschleißärmere Nutzung der hydraulischen Komponenten, eine zielgenaue „predictive maintenance“ und somit geringere Stillstandszeiten und eine nochmal verbesserte Anlageneffizienz.